レザーウェアの素材となる皮革製品の製造は”なめし”から始まります。
これは原料となる動物の”皮”を”革”に変えることを意味します。
“革”は”皮”に比べて腐りにくく、熱に対して強くなり、
また柔軟性が水分によって変化することがなくなります。
なめし用のタイコに皮と水、薬品を入れ、タイコを回転させて攪拌し、なめします。
なめしに使用する薬品（なめし剤）にはクローム化合物、
植物タンニンが一般的です。

なめし上がった革に油脂を加え乾燥させた状態のものです。

革の染色はタイコに革、水、染料、薬品類を入れ、攪拌します。
染色の途中でタイコの回転を止め、要求されている色に染まっているかどうかチェックし、必要に応じて調整します。

染色が終わった革はビショビショに濡れていますので、
機械で余分な水分を絞り取ります。

染色された革を自然乾燥させます。
自然乾燥以外に機械を使用し熱で強制乾燥させる場合もあります。

染色された革は必要に応じてラッカー等で塗装したり、
機械の熱や摩擦によって光沢を出す等の仕上げを行います。
レザーウェアでは塗装しない
染めただけの革（素上げ）を使用することも多くあります。

レザーウェアでは厚さが0.6mmから1.3mm位の革を使用することが一般的です。
タンナー（革の製造業者）から入荷したままの厚さで使用する以外に、
革をバンドマシーンという機械で薄くしてから使用する場合もあります。

レザーウェアの裁断は布帛やニット製品と異なり、
生地を重ねて裁断することはできません。
また靴や袋物では金属で作った抜き型で裁断しますが、
レザーウェアではパーツの大きさ、種類の多さがあり、
手作業で一枚ずつ革の状態を見極めながらカットしていきます。
技術と経験が要求される大変手間のかかる作業です。

裁断された革に、パターンを当てて印を付けます。
パターン通りのサイズに仕上げる為に必要な作業です。

袖ぐりと襟ぐりに伸び止めのテープを張ります。
革は布帛の様に糸を織って作られた物ではないので、
伸びたり縮んだりと、変形しやすい素材と言えます。

内ポケットに補強用の芯地を張ります。

衿に芯を張ります。

レザーウェアの縫製には通常の工業用ミシンの他に
厚物用のミシンを使用します。

レザーウェアの釦付けは布帛と比べて針の通りが悪いので、
三角針という先が刃になっている針を使用します。

釦ホールが機械大かがりの場合は外注にてホールを開けてもらいます。

糸切り、プレス、下げ札付け、検針をして出荷します。